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为什么混炼胶的可塑度有时变化很大
混炼胶的可塑度变化,影响因素很多,主要有:(1)塑炼胶的取样不统一;(2)混炼时塑炼胶加压不当;(3)软化剂数量不正确;(4)原材料变动,特别是生胶和炭黑的变动,解决上述毛病主要措施就是严格执行工艺规程,随时注意原材料变更的技术通知。
混炼胶料硬度为什么会产生过高,过低
造成胶料硬度高低主要原因是配合剂称量不准确,如硫化剂、补强剂、促进剂的称量**配方用量,造成硫化胶硬度**高;相反如橡胶、增塑剂称量多于配方规定用量或补强剂、硫化剂、促进剂的称量少于配方规定用量,也必然造成硫化胶料硬度偏低。其改进措施和克服可塑度波动因素相同。另外,加后,如捣炼不均,也会造成硬度波动(局部过大或过小)。
处理焦烧程度较重的胶料,为什么要加入1-1.5 %硬脂酸或油类
对于一般焦烧程度较轻的胶料,在开炼机上薄通(辊距1-1.5mm,辊温45℃以下)4-6次,停放24小时,掺入好料中使用。掺用量控制在20%以下。 但对于焦烧程度较重的胶料,胶料中硫化键较多,加入1-1.5%硬脂配后使胶料膨润,加快交联结构的破坏,这种胶即使处理好后,在好胶料中掺用比例也不宜**10%. 当然,对于一些焦烧程度严重胶料,除加硬脂酸外,适当加2-3%油类软化剂,以助膨润,处理后只能降级使用。至于焦烧更严重的胶料,不能直接处理使用,只好供做再生胶原料。
混炼胶料的物理机械性能为什么不一致
配合剂称量不准,主要是补强剂、硫化剂和促进剂漏配和错配,都会严重影响混炼胶料硫化后的物理机械性能。其次如混炼时间过长,加药顺序不合理,混炼不均,也能造成胶料硫化后物理机械性能不合格。采取措施首先加强精工细作,贯彻三检制度,防止错配漏配药料。但是对质量较差的胶料,则必须进行补充加工或掺用于合格胶料中使用。
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